目前世界上同类装置中规模最大、技术最先进的装置——沙特阿美朱拜尔2000万吨出口炼厂中的2套300万吨/年加氢裂化装置，是南京工程公司沙特阿美加氢裂化工程项目部所承担的施工任务。

      作为世界级的装置，业主采用了大量先进的新技术新工艺。项目设备材料材质种类多、焊接工艺难度大、质量管控要求苛刻、施工工程量巨大，一系列难题考验着公司的施工组织水平。项目部群策群力，不断研究各类规范，广泛调研各类施工技术，在原有经验的基础上，创新施工工艺和技术，取得了良好效果。

      使用自动化生产线预制高压管线。加氢裂化项目部承担的二套300万吨级的加氢裂化装置，管线预制安装总寸口超过72万，其中有超过10万寸口的各类材质的高压管线焊接工作量，为解决高压管线从下料到焊接的全过程大规模预制生产的能力，项目部自行设计并投资建成了2条管道自动化生产线，包括了自动切割机、自动坡口加工机、物料水平输送系统、垂直输送系统、自动控制组对平台、自动焊机等工序。该生产线的实施效果非常好，大大提高了管线预制效率，顺利地解决了如此庞大的高压管线的预制任务，得到了业主和总包方德西尼布的高度赞扬。

      引进两项新技术解决无损检测难题。沙特阿美加氢裂化工程有着数量众多的厚壁高压管道，根据相应规范和安全要求，常规探伤方法无法对这些双壁壁厚超过70毫米的被测件进行检测。项目部多方研究，反复与业主和总包方协调沟通，编制了详细的技术方案和施工工序，成功引进TOFD超声波无损检测方法。该方法利用超声波衍射波段技术，没有时间、位置和安全限制，最大可检测厚度近200毫米的焊缝或设备。此技术的引进顺利解决了项目部1500多道双壁厚度超过70毫米的焊缝的探伤问题。

      由于加氢装置布局紧密，场地狭小等因素的限制，从安全的角度考虑，根本无法同时安排多个探伤台班进行作业，大大影响了项目进度。项目部组织技术攻关，编制了可行的技术方案，投入高额成本，引进了SAFERAD安全放射源作业技术，该技术采用铯75作为放射源，同时采用特殊的防护措施，将辐射半径减少到三米。该技术使得在相对狭小的范围内多个台班同时作业成为可能，大大减少了探伤对现场安装及热处理等作业的影响，提高了探伤作业的效率和进度。

      采用“三平衡梁吊装法”吊装超长管束。加热炉炉管为蛇形盘管，单片到货，长度达到近30米，由于场地狭小，无法采用2台吊车进行抬吊，如果采用正常的单台吊车吊装，蛇形管束将会因变形而损坏。为保证吊装质量和施工进展，项目部制订详细的施工方案并多次模拟，最终采用了单台吊车三平衡梁吊装技术，顺利地完成了2套装置共计20片炉管束的吊装任务。此吊装技术因为计算复杂，施工难度较大，在国内外施工中较为罕见，超长管束的成功顺利吊装为公司大件吊装技术又增添了重要经验。

      此外，项目部还积极鼓励参建单位和个人进行施工技术的创新，发挥“小改小造”的优势，在现场施工中先后有多项创新技术得以推广，如磨光机砂轮片的多次使用方法、使用炉膛集中进行预制好管段的热处理等，为项目降本增效、提高效率起到了积极作用。